26 GIU - Centocinquanta tonnellate l’anno di acido micofenolico, farmaco antirigetto per i pazienti sottoposti a trapianto, diventato generico dall’inizio del 2017 (400 mila pazienti l’anno; 1,5 milioni di dosi terapeutiche); 280 tonnellate l’anno di acido clavulanico (amoxicillina), uno dei più sperimentati antibiotici per il trattamento delle comuni infezioni batteriche in tutte le classi d’età (circa 200 milioni di pazienti; 2 miliardi di dosi terapeutiche prodotte l’anno) e una crescita attesa di produzione nei prossimi 10 anni del 20%.  E circa 1.600 tonnellate l’anno di tiamulina, un antibiotico di ampio uso in campo veterinario, particolarmente utilizzato nell’allevamento dei suini. Per un valore complessivo della produzione pari a 85 milioni di euro nel 2016.

 Sono questi i numeri messi in scena oggi a presso lo stabilimento Sandoz Industrial Products di Rovereto specializzato nella produzione di principi attivi interamente destinati all’export e sede della quinta tappa del tour “Fabbriche Aperte” inaugurato due anni fa da Assogenerici per far conoscere alle istituzioni, alle amministrazioni locali, ai medici, ai pazienti, ai consumatori e alla stampa il valore del comparto e l’eccellenza dei propri stabilimenti produttivi.
 
Un mondo, questo degli equivalenti, che non riesce ancora a superare lo scoglio delle diffidenze da parte dei cittadini, ma anche e soprattutto dei medici. Una diffidenza che impedisce la conquista di quote di mercato più significative: oggi gli equivalenti rappresentano, infatti solo il 20,88% a volumi e l’11,6% a valori del totale del mercato farmaceutico nel canale delle farmacie aperte al pubblico, contro il 52,56% detenuto dai brand a brevetto scaduto. Con consumi concentrati soprattutto al Nord (34,5%), mentre risultano distanziati il Centro (25,2%) e il Sud Italia (20,1%).
 
Da qui l’operazione “Fabbriche aperte”. “La nostra vuole essere un’operazione di trasparenza – ha spiegato Enrique Häusermann, presidente Assogenerici – con l’obiettivo di promuovere una corretta informazione sulla qualità di prodotti che pur essendo presenti sul mercato da oltre vent’anni sono ancora vittime di pregiudizi. Le statistiche ci dicono che milioni di italiani rinunciano alle cure mediche per motivi economici, eppure soltanto tra gennaio e marzo i cittadini hanno già speso di tasca propria 286 milioni di euro per pagare il differenziale di prezzo tra il brand a brevetto scaduto e il farmaco. Questo – ha aggiunto –  è il segnale che molti ancora non sono convinti del fatto che la qualità e l’efficacia dei nostri prodotti è garantita da una produzione d’eccellenza: stiamo quindi spalancando le porte delle nostre fabbriche proprio per dimostrarla”.
 
I pregiudizi verso i farmaci equivalenti. Una recente indagine condotta da Nomisma, ricorda Häusermann ha mostrato come fra gli operatori sanitari e soprattutto tra i pazienti esiste ancora una quota non trascurabile di popolazione che esprime una diffidenza verso i farmaci equivalenti: sia gli uni che gli altri individuano proprio nella scarsa conoscenza del comparto industriale il principale ostacolo alla diffusione degli equivalenti. “La sempre maggior ricerca di informazioni on line su farmaci e patologie – ha proseguito – fa sì che il cittadino abbia un bagaglio di conoscenze elevato senza disporre a volte degli strumenti necessari per valutare l’attendibilità delle fonti. E spesso anche gli operatori sanitari sono poco informati. Maggiore informazione e conoscenza possono significare maggiore fiducia e possono spazzare via le leggende metropolitane che ancora sussistono sulla qualità dei farmaci generici”.
 
Lo scoglio più difficile da superare sono le ritrosie da parte dei medici. Un problema tutto italiano che negli altri Paesi europei non è avvertito nonostante i farmaci equivalenti immessi sul mercato siano gli stessi, sottolinea il presidente di Assogenerici. “Questa ritrosia – ha aggiunto – è imputabile a due fattori. Uno storico: in Italia gli equivalenti sono arrivati solo nel 2000, con un ritardo di 25 anni rispetto ad altri Paesi europei. L’altro è originato dalla diffidenza sui processi di produzione, sulla qualità dei siti di produzione, sulla localizzazione dei siti di produzione degli equivalenti, dimenticando che abbiamo un’autorità, l’Aifa, preposta a controllare chi, dove si produce e come produce, una garanzia quindi di sicurezza”. Insomma, i principi attivi sono gli stessi e anche gli eccipienti utilizzati non cambiano la biodisponibilità e la bioequivalenza del farmaco. Tradotto: efficacia e tollerabilità dei farmaci equivalenti sono identiche a quelle del farmaco brand
 
Il sito della Sandoz Industrial Products a Rovereto. È il fiore all’occhiello della produzione biotecnologica di principi attivi per uso farmaceutico che trovano impiego in diverse aree terapeutiche, sia in campo umano che veterinario (es. la tiamulina prodotta a Rovereto copre il 40% della produzione mondiale). Qui vengono svolti principalmente i cicli produttivi basati su processi di fermentazione, estrazione e sintesi.
Il sito di Rovereto vanta 160 dipendenti (oltre il 60% laureati o diplomati) ai quali si aggiungono circa 460 ulteriori posti di lavoro nell’indotto. Il fatturato annuo raggiunge gli 85 milioni, ma in totale sono stati 213 i milioni di euro investiti dal 1995, data di acquisizione dello stabilimento, ad oggi. Di questi, almeno 50 sono destinati alla tematica della sicurezza dei dipendenti e collaboratori, all’igiene industriale e alla protezione dell’ambiente. Una politica che ha consentito all’azienda roveretana di conquistare nel 2016 il “Top Employer”, riconoscimento assegnato alle aziende che raggiungono i più alti standard nell’ambito delle condizioni di lavoro offerte ai propri dipendenti, e anche di tagliare il traguardo dei 9 anni consecutivi di attività senza infortuni.
 
È alto anche l’impegno verso la sostenibilità ambientale: grazie agli investimenti effettuati è stata ridotta del 90% l’emissione di rifiuti solidi del sito, con benefici diretti anche per il territorio, in termini di minore inquinamento. Oggi lo stabilimento è in grado di ottenere un recupero energetico integrale grazie alla termovalorizzazione e ha ridotto di 450 unità del numero di autoarticolati presenti sulle strade.
 
“Innovazione e sostenibilità: la storia del nostro insediamento produttivo si sviluppa lungo queste direttrici – ha sottolineato Gian Nicola Berti, Amministratore Delegato di Sandoz Industrial Products – oggi siamo un’importante realtà industriale, altamente competitiva a livello internazionale, e lo dobbiamo all’impegno, sostenuto da forti investimenti, con cui abbiamo perseguito il costante miglioramento continuo delle nostre attività. È un miglioramento che si esprime certamente in processi sempre più avanzati e sicuri, ma anche in una grande attenzione ai livelli di sostenibilità, sociale e ambientale, delle nostre attività. La qualità dell’ambiente di lavoro e delle relazioni con la comunità locale, così come lo spirito di collaborazione con tutti gli interlocutori, a partire dalle istituzioni, sono tutti fattori decisivi per il presente e il futuro della nostra azienda, tanto quanto lo sono la professionalità dei dipendenti e l’adozione di tecnologie d’avanguardia”.